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来源：开云app网页入口 发布时间：2026-11-05 06:17:53
“一次成功！我们的第一支镍基合金钢管出来啦！”近日，在上海某钢厂用户生产现场，伴随着滚滚热浪与阵阵喝彩，一根通体火红的镍基合金钢管缓缓“出炉”。这背后的“大功臣”，正是太重38MN钢挤压机组，它在热负荷试车一次通过，交出助力用户决胜高端管材市场的亮眼答卷。热负荷试车是设备正式“上岗”前的“大考”，对于用户而言，设备早一天跑通，产品就早一天上市，市场就多一分先机。太重产品一次性通过的，不单单是一场实战试验，更是用户的信任关。镍基合金耐高温、抗腐蚀，是航空航天、海洋工程、能源化工等领域的关键材料，可它“脾气”也倔，温度差一丝、压力偏一点，整根管材就可能作废。如何帮助用户把镍基合金“驯服”成高品质管材？太重针对性设计了立式压机+卧式挤压机的双主机联合构型。立式压机垂直发力，对坚硬的坯料进行扩孔，为坯料成型打好底子；卧式挤压机水平推进，匀速而持续，让管材一气呵成地“长”出来。两台主机各管一段、接力配合，让流程衔接更顺、生产效率更加高。一套真正“懂用户”的装备，不仅要高效，还得节能。技术团队大胆创新，让两台主机共用单套泵站、蓄能器系统，实现一颗“心脏”为两副“身躯”供能。相较于传统单台挤压设备，这种全新结构让机组运行中的挤压力损耗减少30%以上。对于用户而言，能耗的降低就是成本的优化，带来的是效益的提升，省到就是赚到！创新的温度，还体现在智能化带来的作业模式变革。机组搭载智能机器人系统，能够在高温度高压力区域自动完成作业，真正让劳动强度降下来，安全保障升上去。一套硬核装备，折射出的不仅是为用户创造价值的实力，更是引领行业迈向高端化、智能化的底气。创新之路上，太重将把更多技术突破，写进中国“智”造的答卷！
“用户至上高效解决服务一流精益求精。”近日，太重矿山服务团队因高效服务赢得国内重要用户的高度认可，并收获感谢信和锦旗。对太重而言，这位“老用户”的认可已不是第一次。十八年来，双方由初次合作一路走到深度互信，太重也屡获该用户“优秀供应商”的赞誉，在一次又一次并肩携手中，情谊愈发深厚。此次用户现场突发的工况让电铲无法运转，用户维修能力有限，为缩短维修周期、尽快恢复生产，最大限度减少停机面临的经济风险，向太重发来紧急求助。接到通知后，太重矿山服务团队第一时间赶往用户现场，凭借长期积累的矿山运维经验，利用智能检测设备迅速锁定故障点，通过合理调配资源、精细管控进度，连夜展开维修作业，最终仅用26天就完成了全部的维修工作，较原计划工期缩短近四成，为用户挽回了损失。用户现场负责人感慨道：“太重团队凭过硬的专业方面技术和高效协同，帮我们抢回了生产时间，这种超越期待的服务和效率让我们对太重设备信心满满。”每一次全力以赴，都源自对承诺的坚守；每一次用户认可，都是接续前行的动力。太重将不负托付与信任，以优质服务践行承诺，用心响应每一项需求，与用户协同发力、相互赋能，携手共绘发展新图景。
坚定有序推进转型发展，因地制宜发展新质生产力。近日，太重自主研发的国内最大2800mm直缝焊管机在用户现场成功投产，这是公司深耕先进制造业、加快培育发展新质生产力的又一成果。直缝焊管是能源输送和重大工程建设的关键基础材料，被称为能源和物料运输的“主动脉”，“十五五”期间，我国将加快建设“六张网”，其中就包括地下管网相互连通建设，对大口径直缝焊管的需求持续走高。直缝焊管机作为生产线核心装备，其规格上限、焊接质量，直接决定成品管材的最大直径、承压性能与整体品质。为此，太重瞄准行业前沿需求，全力攻坚、自主突破，交出了这份硬核答卷。作为国内自主研制的最大规格直缝焊管机，该设备具备600-2800mm直径直缝焊管生产制造能力，能够助力用户制造运输效率更加高的产品，有效提升用户在超大口径焊管领域的全球市场竞争力。它一改传统环形机架的设计思路，全新优化机架结构，制造、现场安装不再繁琐，生产周期大幅压缩，交付效率直接拉满。搭载的智能焊缝自动对中系统，实现焊接全程智能对位，减少人工操作偏差，让每一根钢管的质量都更有保障。双碳背景下，高端装备既要造得出好产品，也要省得下能耗，设备配套高效节能电机，对比传统机型节电可达25%，实际做到高效生产与绿色环保两不误。大国重器，重在其“大”，更重在其“强”。冶金装备，历来是太重的一张名片，从矫直装备的持续领跑，到无缝钢管成套装备的自主自强，再到大口径直缝焊管装备的极限突破，太重迈出的每一步，都在把关键技术铸成自主可控的产业底气，挺起先进制造业“硬脊梁”。一次次刷新纪录，一次次挑战极限。太重，一直在路上！
近日，太重成功将仿真技术应用于铸锻件热处理工艺，用一道工序的小改进，为公司高端铸锻件产品的提质增效注入“数智”力量。热处理是决定铸锻件性能的核心工序，产品硬度如何、韧性好坏，关键就看它。在大截面铸锻件的热处理过程中，当烧得通红的工件浸入冷却介质，其表面会迅速降温、收缩较快，而内部依然滚烫、仍在膨胀，如此一来便产生相互“较劲”的“拉扯力”，非常容易造成工件性能不均，甚至变形报废。那么，在这场“冰火两重天”的极限考验中，怎么样找到最优工艺方案，确定保证产品性能优良？过去靠老师傅的经验摸索，如今靠“数字大脑”推演。公司技术团队在热处理工艺设计中，引入金属成形与热处理工艺仿真技术，先在计算机中把铸锻件的加热、冷却全过程“预演”一遍，根据仿真结果，能够科学高效地找到最优工艺方案，然后再进行生产。在这样的一个过程中，“仿得真不真”决定了“预测准不准”。实践表明，仿真结果与现场实测高度吻合，以往看不到的温度分布、受力变化、工件变形趋势，在数字世界中变得一目了然，让热处理从“经验试制、反复试错”走向“精准预测、一次干好”，既减少了材料浪费，也为产品质量和生产效率提供了可靠支撑。下一步，公司技术团队将把仿真成果推广到更多应用场景，逐步积累工艺仿真数据库，在生产实践中，持续提升仿真模拟与现场工况的贴合度，让模型更“懂”现场。
明宇重工大型矿用装载机区别于普通土方装载机，研发之初锚定井下采掘面、碎石转运站、露天矿剥离等场景痛点：路面坑洼颠簸、持续冲击载荷、粉尘浓度高、空间狭窄，部分井下区域存在可燃气体，一旦设备出现火花、高温隐患，极易引发安全事故。整机采用矿用专项强化设计，车架、铰接部位、工作装置做加厚升级，防护等级提升，可抵御矿尘持续侵蚀;同时提供普通矿用型与防爆型两大版本，防爆机型按照矿用防爆规范对电气系统、排气系统、散热系统做隔离、隔爆、阻焰改造，满足有瓦斯、煤尘爆炸危险矿井的作业准入要求，兼顾露天矿重载转运与井下安全作业两类需求。矿山井下、露天矿场属于高粉尘、高冲击、存在瓦斯煤尘等易燃易爆风险的复杂工况，对装载机的动力可靠性、防爆安全能力、结构耐用性有着远高于普通工程机型的严苛标准。作为国内专精特新工程机械制造企业，明宇重工深耕装载机研发制造多年，依托自有研发团队与矿用工况数据库，针对性打造大型矿用装载机系列新产品，兼顾重载作业效率、防爆安全防护与长周期耐用表现，成为矿山开采、矿石转运、矸石清理场景的主流选型之一。一、整机定位与工况适配：专为矿山恶劣环境定制明宇重工大型矿用装载机区别于普通土方装载机，研发之初锚定井下采掘面、碎石转运站、露天矿剥离等场景痛点：路面坑洼颠簸、持续冲击载荷、粉尘浓度高、空间狭窄，部分井下区域存在可燃气体，一旦设备出现火花、高温隐患，极易引发安全事故。整机采用矿用专项强化设计，车架、铰接部位、工作装置做加厚升级，防护等级提升，可抵御矿尘持续侵蚀;同时提供普通矿用型与防爆型两大版本，防爆机型按照矿用防爆规范对电气系统、排气系统、散热系统做隔离、隔爆、阻焰改造，满足有瓦斯、煤尘爆炸危险矿井的作业准入要求，兼顾露天矿重载转运与井下安全作业两类需求。二、动力系统解析：稳定大扭矩，重载不憋车动力是矿用装载机的核心，矿山铲装矿石、矸石阻力大，频繁启停、冲击负载多，动力输出不稳定会直接造成装车效率下降、传动部件提前损坏。明宇重工矿用装载机分为内燃防爆动力版本与锂电防爆动力版本两条技术路线。内燃防爆款搭载经过防爆调校的专用发动机，优化扭矩曲线，在中低转速区间释放峰值扭矩，铲入密实矿堆瞬间爆发力充足，预留充足动力冗余，解决普通装载机铲硬料憋车、满载掉速问题;配套防爆阻火排气装置、水冷降温结构，控制排气表面温度，杜绝高温排气引燃井下可燃气体。传动系统匹配加强型重载变速箱与加重轮边驱动桥，强化抗冲击能力，动力传递平顺，长时间连续作业，动力输出波动小，适配矿山两班倒、三班倒连续作业模式。锂电防爆矿用机型为近年来明宇重工重点升级方向，搭载永磁同步防爆电机，电控系统为矿用隔爆型设计，电机响应速度快，起步、收斗、举升动作灵敏，瞬时扭矩输出稳定;采用安全型磷酸铁锂防爆电池包，配备电池管理BMS系统，实时监测电芯温度、电压，具备过充、过放、短路、高温保护;无尾气排放、低噪音，尤其适合通风条件有限的井下巷道，大幅改善井下作业环境，降低通风配套成本，在中小型矿井、地下非金属矿山普及速度较快。液压系统配套正流量液压控制方案，按需供油，减少无用功率损耗，大臂举升、收铲动作协同性好，复合动作流畅，满斗率更高，同等工况下，相比同级别机型有效提升转运效率，降低能耗。三、防爆安全体系：多层防护，守住矿用安全底线防爆不是单一部件改造，而是整机系统性安全工程，也是矿用装载机最核心的门槛。明宇重工防爆型矿用装载机从电气、热源、摩擦火花三个维度构建防爆防护体系。电气隔爆改造：整机所有电控箱、接线盒、灯具、传感器全部采用隔爆外壳，密封隔爆接合面，限制内部爆炸火焰向外传递;线路使用矿用阻燃电缆，接头防爆密封处理，杜绝线路打火;配备漏电、短路自动断电保护。热源管控：内燃机型加装阻火器、废气冷却装置，严格限制排气温度;发动机机体、排气管增加隔热防护罩，避免高温表面接触瓦斯;锂电机型BMS持续温控，电池包设置隔热防爆壳体，异常状态下主动切断动力输出。防摩擦火花设计：铰接销轴、铲斗齿、易摩擦金属副采用减磨、防火花材质优化;可选配实心防爆轮胎，避免充气轮胎碾压碎石、金属产生爆胎和撞击火花风险;整机接地防静电设计，释放运行过程中积累静电，消除静电引燃隐患。整套防爆配置可满足煤安相关规范要求，出厂配套完整防爆检测资料，符合矿井设备入井检验标准。四、耐用结构设计：抗冲击、防尘防腐，降低矿山维保成本矿山设备维保难、停机损失大，耐用性直接决定项目收益。明宇重工大型矿用装载机在结构上做多重强化：车架采用加厚合金钢焊接结构，关键焊缝无损探伤检验测试，铰接盘加厚加大，提升抗扭、抗冲击能力，长期在颠簸矿道行驶不易变形开裂;动臂、摇臂为重载强化结构，加厚钢板，配套锻造耐磨斗齿，矿石反复冲击下耐磨寿命明显提升，斗体加装耐磨衬板，方便磨损后单独更换，降低维修成本。整机密封防尘设计是矿用机型一大亮点，铰接位置、液压油缸、液压阀组增加防尘密封套件，整机防护防尘，减少细微矿尘进入轴承、液压副，避免早期磨损、液压渗漏问题;驾驶室采用全密封结构，防尘降噪，配备矿用安全玻璃与防护网，保护驾驶员免受碎石冲击，可选配冷暖空调，改善长时间井下作业体验。同时整机润滑点位集中布置，方便维保人员定期加注润滑脂，减少日常保养工作量。五、智能化与服务保障，适配矿山长期运营新一代明宇重工矿用防爆装载机搭载简易车载智能监测模块，实时采集发动机/电机工况、油温、油压、电池温度、防爆系统状态，异常参数提前预警，驾驶员和后台管理人员可及时有效地发现隐患，避免“带病作业”引发安全事故与重大故障。同时支持属具快速切换，除标准铲斗外，可换装抓木器、破碎斗、矸石抓斗，一机多用，适配矿山多样化作业需求。作为源头装载机生产厂商，明宇重工拥有完整生产供应链，矿用机型支持参数定制：根据巷道宽度、卸载高度、载重需求调整整机尺寸与配置;同时搭建覆盖国内主要矿区的服务网络，配件储备充足，提供防爆设备定期检修、安标维护、操作人员技术培养和训练等配套服务，区别于贸易商，厂家直供模式在交付周期、售后响应、定制化能力上优势显著。结语矿山行业向着安全化、高效化、低碳化方向转型，对矿用工程机械提出更加高的要求。明宇重工大型矿用装载机，把防爆安全放在首位，以大扭矩稳定动力、抗冲击耐久结构、系统化防爆方案，直击矿山井下、露天矿场的作业痛点。内燃防爆、锂电防爆双路线布局，既满足传统矿井重载需求，也契合绿色矿山、井下减污降噪的发展的新趋势。对于矿山企业来说，选择合规、耐用、动力可靠的矿用装载机，既是安全生产的硬性要求，也是控制运维成本、提升转运效率的关键一环。
世界首个紧凑型聚变能实验装置BEST TF线日，世界首个紧凑型聚变能实验装置BESTTF线圈盒批量件完工暨发运仪式在国机重装德阳基地举行。至此，国机重装研制的8件TF线圈盒批量件全部完成制造总装、顺利发运。中国科学院等离子体物理研究所（以下简称等离子体所）党委书记、所长宋云涛，国机重装党委书记、董事长韩晓军分别致辞。等离子体所纪委书记、聚变新能副总经理刘志宏和国机重装党委常委、副总经理王社昌出席。国机重装所属二重装备副总工程师漆小虎主持发运仪式。二重装备重机公司作项目研制工作报告。宋云涛：国之重器，需要这样的“重装力量”宋云涛在致辞中表示，国机重装的身影始终出现在国家最需要、技术最吃劲的领域，是“锻造国机所长、服务国家所需”的生动写照，BEST项目正是“国机所长”与“国家所需”两者的交汇点。宋云涛指出，在BESTTF线圈盒项目中，国机重装面对多项行业核心技术空白，从零起步、反复试验，把一个个“不可能”变成“已交付”。从首套研制到批量交付，国机重装以“奋斗、创新、协同、担当”企业精神的鲜活实践，充分彰显了重大技术装备极限制造的硬核实力与责任担当。特别是用14个月圆满完成8件线圈盒高质量制造，成为中国聚变装备制造能力的一次集中展示。事实上，把BEST项目核心部件交给这支“技术报国、装备世界”的队伍，是正确的选择。当前，BEST项目建设进入关键阶段，双方再次携手签订屏蔽块批量制造合同，推进合作从单点突破走向系统共生。宋云涛表示，期待与国机重装及各方继续携手，在聚变装备制造领域不断突破关键技术，共同服务国家可控核聚变战略需求，为推动聚变能商业化贡献更大力量。韩晓军：协同创新，共创聚变产业新辉煌韩晓军在致辞中衷心感谢等离子体所长期以来的信任和支持。BESTTF线圈盒批量件全部研制成功并发运，是双方优势互补、协同创新的重大成果，也是我国聚变装备自主可控道路上的重要里程碑。韩晓军强调，从“0到1”的突破，走向“1到N”的批量工程化，每一步前行不能离开等离子体所的高度关注和专业指导，每一项突破都凝结着双方团队的智慧与汗水。如今，国机重装已全面掌握从原材料研制到试验装配的全流程核心制造技术，打通了聚变堆关键核心部件工程化制造链路，筑就了我国聚变能源装备世界领先的产业优势与技术高地。今年双方再次携手，签订BEST项目屏蔽块批量制造合同，合作领域持续拓宽，合作层次持续深化。韩晓军表示，站在新起点，国机重装将始终牢记“技术报国、装备世界”使命，持续深化与等离子体所的技术联合研发，共同突破更多聚变装备制造关键技术，携手服务国家可控核聚变战略需求，推动聚变能从实验室迈向商业化。韩晓军宣布：世界首个紧凑型聚变能实验装置BESTTF线圈盒批量件正式发运！发运仪式前，宋云涛一行参观了国机重装展示中心和德阳基地部分生产现场，直观感受“大国重器”的硬核实力。等离子体所、聚变新能BEST项目部、国机重装科技发展部、二重装备项目团队相关负责人等参加发运仪式。【新闻延伸】把“卡脖子”变成“自主可控”可控核聚变被称为人类终极能源，被誉为“人造太阳”。BEST装置肩负填补从“实验堆”到“示范堆”工程化空白的重大使命。TF线圈盒是超导磁体系统核心部件，要在超低温、超强磁场、极高应力下长时间运行，对制造材料要求极高。从2020年承接CRAFT先行件，到2023年中标BEST首件，2025年签订8件批量合同，再到今天全部完工发运国机重装攻克了一系列极限制造难题，突破“卡脖子”技术，实现从“0”的突破到批量化工程化应用。该批TF线圈盒投入到正常的使用中后，将服务于紧凑型聚变能实验装置BEST建设，助力国家可控核聚变战略实施，推动相关产业链完善与升级，为能源领域培育和发展新质生产力注入新动能。重器铸骨，国机重装正以极限制造之力，把“终极能源”的梦想，一寸一寸锻进现实。未来，我们将坚持“创新超越、臻于至善”，用重装力量托举中国聚变事业。
8月16日18日，太重新能源智能叉车产业园区迎来了一场特殊的比赛山西省叉车司机安全大比武暨全国“安康杯”特定种类设备从业人员安全大比武选拔赛，来自全省21家企业的63位叉车操作人员齐聚太重、同台竞技。凭借精湛技能，太重叉车公司参赛职工同时揽获个人和团体两项一等奖，太重（大同）起重机公司职工荣获个人三等奖，太重工匠精神闪耀全场！本次比赛由山西省市场监督管理局主办，山西太重叉车有限公司、太原市质量检验协会承办。比赛内容有理论知识和实践技能两大部分，考核内容贴合特定种类设备安全生产实际。作为全省装备制造业的“排头兵”，这样一场硬核比赛选在太重举行，是产业实力的充分彰显，也是展现太重匠心的绝佳舞台。比赛中，太重叉车公司、太重（大同）起重机公司分别选派3名技能强将参与角逐。作为本次赛事承办方，太重不仅派出精锐参赛队伍，更为赛事提供专业硬件支撑，实操比拼全程使用太重TZFB30锂电平衡重叉车。绿智科技加持，动作流畅、操控精准，助力每一位选手发挥硬实力、赛出好成绩！走进比赛现场，扣人心弦的技术对决火热上演。太重选手堆垛精准、行驶平稳流畅，在眼、手、车的协同中，展现出毫厘之间的手上功夫，赢得全场喝彩。最终，经过激烈角逐，比赛分别评选出了个人和团体奖的一二三等奖。集团公司总经济师苏伟中参加开幕式并致辞。山西省市场监督管理局二级巡视员姚胜利、特定种类设备安全监察处处长李素文到场指导。
在印尼某大型纸业生产基地，造纸产线满负荷运转。控制台前，操作工轻触屏幕，纸种切换、车速调整，液压压力随指令实时响应，一气呵成。而在几个月前，同一条产线还在靠人工经验调整，压力波动频繁，换产工序复杂。从“手忙脚乱”到“从容点按”，这套“丝滑”操控的背后，得益于太重榆液刚刚交付的定制化液压及电控改造方案。造纸产线最怕压力波动，任何微小的压力波动都可能让整卷纸报废，容不得半点闪失。针对用户对压力输出平稳性、操作便捷性和产线响应速度提出的严苛要求，太重技术团队没有照搬“堆高价元件、拼豪华配置”的老路，而是另辟蹊径，量身定做了一套“常规阀+比例减压阀”的组合控制结构。常规阀负责基础油路通断，保证动力“底气足”；比例减压阀则根据生产任务变化，实时调节压力大小，彻底消除产品质量波动。电控部分同样贴心，太重榆液将原本分散的机械按钮、仪表盘整合为触控式人机界面，大幅度降低操作难度和误触风险。如今设备正常运行平稳，压力控制精度全面达标，产线自动化水平显著提升。用户现场负责人竖起大拇指：“选太重，选对了！”将用户提出的需求逐一落地、用户未考虑到的细节主动完善，太重榆液，用定制化方案和硬核交付能力，让中国液压的“摇篮”故事，在世界舞台上讲得更响、传得更远。
提质增效，靠的是点点滴滴的优化；持续改进，重点是科学分析问题。近日，面对复杂齿轮箱箱体加工难题，齿传公司通过对数控加工环节的科学优化，交出了提质增效的生动答卷轧机减速机齿轮箱体加工效率提升20%以上。轧机减速机箱体结构较为复杂、精度要求高，如何在确保品质的前提下提高制造效率，是行业公认的难题。面对“硬骨头”，技术团队深入“找根源”，对加工流程进行系统性梳理与诊断，找到了问题关键传统模式下，箱体加工需要工人现场识图，再编写数控镗床的控制代码，由于加工参数多，大量时间消耗在重复确认与代码编写中。找准症结，明确发力方向。技术人员提前依据图纸完成智能编程，把加工路径、换刀时间、切削参数全部预设到位。工人摆脱现场编程、反复调试的工作，从兼顾编程的“程序员”转变为专注作业的“操作员”。工艺流程减少试错与停顿，不仅加工效率明显提升、物料损耗降低，产品质量也得到有力保障。“以往的加工流程，就像切一部分食材、炒一部分菜，如今是提前把所有食材备好，炒菜的时候一气呵成。”齿传公司技术工艺主办李亚鹏说。目前，这一做法已成功推广至各类轧机、倾动装置二次齿轮箱体以及大型复杂结构齿轮箱体，加工效率均实现大幅度的提高。提升增效的空间，往往就藏在工序流程的“缝隙”中，只要坚持用科学的方法分析问题、处理问题，就能在每一个环节上，打开精益制造新局面。
立秋虽过，暑热不减，持续的高温天气，给车间满负荷生产带来极大考验。就在刚刚过去的7月，太重齿传公司迎难而上、逆势攻坚，以1176吨的总产量，成功刷新热处理板块历史产量纪录，交出了提质增效、稳产高产的亮眼答卷。入夏以来，齿轮箱板块订单大幅度增长，生产任务也水涨船高，排产计划集中在了全年最热的时段。“往年夏天任务就重，今年尤其多。”热处理工部主任桑鹏表示，热处理是重工制造核心高温工序，全程与高温为伴，而今年市场订单的增长，对高温工况下的生产组织、人员状态提出了更加高的要求。面对高温、高产的双重压力，公司统筹生产管理与后勤保障双线发力。生产上，统筹调配现有资源科学排产，优化工序衔接节奏，持续对工装进行升级改进；后勤上，配足防暑解暑物资，绿豆汤与冷饮从未间断，为奋战一线的职工撑起“清凉保护伞”。高温之下，职工们坚守岗位、斗志昂扬，热处理工部7月圆满完成了1400多个零件的生产任务，牢牢守住订单交付节点，为抢抓市场先机争取了主动。当前8月生产计划依然饱满，公司将保持生产势头，加压奋进，全力以赴完成全年目标任务。
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